Bericht über Korrosionsschutzmaßnahmen für containerisierte Dieselgeneratoren

4. Auslegung und Ziele des Korrosionsschutzsystems

5. Detaillierter Ablauf des Korrosionsschutzprozesses

5.1 Langanhaltendes Korrosionsschutzverfahren für Karosseriechassis (U-Profilstahl)
Das Chassis, das als tragende Grundstruktur des Geräts dient und sich ständig in Bodennähe befindet, ist anfällig für Erosion durch Wasseransammlungen, Feuchtigkeit, Salz usw. Daher wird ein hochleistungsfähiges Korrosionsschutzsystem eingesetzt.

1. Oberflächenvorbehandlung - Abrasives Strahlen (Körnung Sa 2,5)
   • Zweck: Walzzunder, Rost, Schweißspritzer, Ölflecken und alle anderen Verunreinigungen müssen gründlich von der Stahloberfläche entfernt werden, um einen sauberen, trockenen Metalluntergrund zu schaffen und die Oberflächenrauheit zu erhöhen, was die Haftung der Beschichtung deutlich verbessert.
   • StandardDurch die Verwendung von Stahlkugeln oder -granulat als Strahlmittel wird ein Reinigungsgrad von Sa 2,5 (Sehr gründliche Strahlreinigung) erreicht, was zu einem gleichmäßigen metallischen Erscheinungsbild und einem Oberflächenprofil (Rauheit) zwischen 40 und 75 µm führt.
2. Metallische Schutzschicht – Zinkspritzung
   • ZweckAuf die gereinigte Stahloberfläche wird mittels thermischem Spritzen eine Schicht hochreinen Zinks aufgebracht. Die Zinkschicht dient als Opferanode und schützt den Stahl kathodisch. Selbst bei leichten Beschädigungen der Beschichtung korrodiert das Zink bevorzugt und schützt so den darunterliegenden Stahl.
   • ProzessparameterDie Zinkschicht muss mindestens 80 µm dick sein. Der Sprühvorgang muss gleichmäßig und lückenlos erfolgen.
3. Barriereschutzschicht – Hochleistungs-Bitumenfarbe
   • ZweckTragen Sie eine Hochleistungsbitumenfarbe auf die verzinkte Spritzschicht auf. Bitumenfarbe bietet hervorragende Beständigkeit gegen Wasser, Feuchtigkeit, Bodenkorrosion und Chemikalien und bildet eine dichte, robuste Barriere, die Feuchtigkeit und Sauerstoff wirksam abhält.
   • BewerbungsvoraussetzungVerwenden Sie ein Hochdruck-Airless-Spritzgerät, um eine gleichmäßige Beschichtung aller Ecken und Schweißnähte zu gewährleisten. Tragen Sie mindestens zwei Schichten auf und erreichen Sie eine Trockenfilmdicke (DFT) von mindestens 200 µm. Der ausgehärtete Film sollte sich glatt anfühlen und frei von Läufern, Nasen, Blasen oder anderen Fehlern sein.

5.2 Korrosionsschutzverfahren für Karosserieteile und Außenflächen
Karosserieteile müssen sowohl Korrosionsschutz als auch ein ansprechendes Aussehen haben, daher kommt ein Verbundsystem aus Grundierung und Decklack zum Einsatz.

1. Oberflächenvorbehandlung - Chemische Vorbehandlung
   • Prozessablauf: Entfetten (Entfernen von Ölen) → Spülen → Phosphatieren (Bildung einer Phosphatkonversionsbeschichtung zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lackhaftung) → Spülen → Trocknen.
   • StandardDie Phosphatkristallschicht sollte fein, durchgehend und gleichmäßig sein.
2. Grundierung - Epoxid-Zink-reiche Grundierung
   • ZweckBietet hervorragenden Rostschutz und kathodischen Korrosionsschutz (ähnlich dem Prinzip der Zinkspritzung). Das Epoxidharzsystem zeichnet sich durch ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit und Haftung aus.
   • Bewerbungsvoraussetzung: Sprühen Sie 1-2 Schichten auf, wobei eine Trockenfilmdicke (DFT) von mindestens 50µm erreicht werden muss.
3. Decklack - UV-beständiger / Anti-Aging-Decklack
   • ZweckAls äußerste Schicht ist sie direkt Umwelteinflüssen wie Sonnenlicht, Regen und Temperaturschwankungen ausgesetzt. Wir verwenden eine Hochleistungs-Polyurethan-Deckschicht.
   • Eigenschaften:
     • Ausgezeichnete UV-BeständigkeitEnthält UV-Absorber und Stabilisatoren, die das Ausbleichen der Farbe und den Glanzverlust durch Sonneneinstrahlung wirksam verlangsamen.
     • Anti-AgingDer Lackfilm ist gut flexibel, widersteht thermischer Ausdehnung und Kontraktion und neigt nicht zu Rissbildung oder Kreidung.
     • Hohe Farb- und GlanzbeständigkeitDie fortschrittliche Rezeptur gewährleistet, dass es innerhalb von 10 Jahren zu keinem nennenswerten Verblassen, Glanzverlust oder Kreiden kommt.
   • BewerbungsvoraussetzungZwei Schichten aufsprühen, dabei eine Trockenfilmdicke (DFT) von mindestens 50 µm erreichen. Die Farbe sollte gleichmäßig und konsistent sein, mit einer glatten, ebenen Oberfläche ohne Orangenhaut, Läufer, Nasen oder Partikel.

6. Qualitätsprüfung und -kontrolle

• Prozessbegleitende Inspektion: 100%ige Inspektion und Dokumentation jedes einzelnen Prozessschritts (Reinheit und Profil des Strahlmittels, Dicke der Zinkschicht, Dicke der einzelnen Lackschichten).
• Endabnahme:
  • AussehenDer Lackfilm sollte glatt, farblich gleichmäßig und frei von Rissen, Abplatzungen, Läufern, Blasen, Kratzern oder sonstigen Mängeln sein. Er muss sich glatt anfühlen.
  • Schichtdickenprüfung: Verwenden Sie magnetische oder Wirbelstrom-Dickenmessgeräte, um die gesamte Trockenfilmdicke an mehreren Punkten zu messen und so die Einhaltung der Konstruktionsvorgaben sicherzustellen.
  • Haftungstest: Durchführung einer Gitterschnittprobenahme, wobei eine Bewertung von 0 oder 1 (kein Farbabtrag) erreicht werden sollte.

7. Schlussfolgerung
Die von uns angebotenen, containerisierten Dieselgeneratoren verfügen dank der oben beschriebenen systematischen und standardisierten Korrosionsschutzverfahren über ein mehrschichtiges Schutzsystem, das kathodischen Korrosionsschutz und physikalischen Schutz kombiniert. Dieses System widersteht Korrosion in verschiedenen rauen Umgebungen wirksam und erfüllt bzw. übertrifft die strengen technischen Anforderungen von 30 Jahren Korrosionsfreiheit für das Chassis und 10 Jahren ohne Ausbleichen, Oxidation oder Kreiden der Decklackierung. Dies gewährleistet hohe Zuverlässigkeit und ein ansprechendes Erscheinungsbild des Generators über seine gesamte Lebensdauer.